一つの製品構成を、製番展開する部分と所要量計算により手配する部分に分ける（組み合わせる）ことが出来ます。

製番管理１（緩やかな製番）
生産計画機能自身は所要量計算に依存します。計算された計画に対し、インプットした製番の計画はどれにあたるかを紐付けします。
生産計画は所要量計算により計算されるので、製番紐付けをしながらも「変化に強い仕組み」を実現することが出来ます。

製品の計画は、受注販売管理オプションの受注データから所要量計算の中で算出させるか、あるいは、製品の生産計画を直接インプットして計算させます。

製番管理２（製番管理の中では最もポピュラーな管理方法）
製品の最終工程と、大物ユニットの工程を製番管理“2”の設定にし、共通性のある部品は製番管理“1”あるいは「製番管理しない」設定にします。
製番管理“2”のデータは製番展開すると、所要量計算の起点になり、必要部品を計算することが出来ます。勿論、f-MRP部品を事前手配すれば、すでに手配（発注された）されたものを引き当てます。
下位の部品を製番管理“1”にしておけば、必要数の計算はf-MRPで行いますが製番の紐がついているので、原価の集計や生産状況の把握は製番単位で行うことが出来ます。

製番管理３（受注販売管理オプションを使用することが前提です）
社内の最終工程（例えば出荷準備作業）だけは、お客様の受注注番と同じ番号で管理をするが、基本的には繰り返し性が強いのでロットまとめをしながら生産する、つまり構成の頭だけは受注注番と同じ注番で管理するが、中の生産は生産側独自の注番で管理するような生産方式を実現出来ます。
この場合、最終製品にだけ製番管理“3”のを設定します。製番管理“3”の設定をした最終製品（最終工程）に受注データをインプットすると、最終工程の作業指示データが作成され、そのデータをもとに前工程や子部品が所要量計算されます。

製番管理４（先行手配するアイテムに設定します）
中間製品を先行手配するときも、必ず製番を付けるときに設定します。(先行手配製番)
製番管理“4”のアイテムの製番計画データを登録して製番展開した場合は、そのアイテム自体は在庫データや注残データの引当をしません。その中間製品を使用する製番を展開したとき、先行手配製番を製番で振替えて引当します。このとき、先行手配製番が不足する場合はその展開をキャンセル(ロールバック)します。